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塑胶缺陷

编辑:管理员   浏览:  时间:2013-12-3

缺陷名称
注塑缺陷的特征
注塑机可能出现的问题
建议使用的补救方法
黑褐斑点 
注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹 
1、上一次生产运行的绛解塑料在熔胶 筒、螺杆、止逆阀甚至可能在热流道的集料管内固化。
2、塑料因熔胶筒装置的"死角"或不流动区,使它在高温下停留时间过久。
3、塑料进入模腔的速度太快引起过度 剪切聚合物。
4、熔胶温度太高。
5、使用不正确的螺杆表面速度和背压,引起熔化塑料的过度剪切。
6、在加工塑料时使用不正确的螺杆类型设计。
*使用清洗混合物或高分子量PMMA来清洁熔胶筒装置。 
*将熔胶筒和螺杆拆卸下来并彻底清洁与熔化聚合物接触的表面。
*检查射嘴是否正确地位于熔胶筒内。
*用打开或直通类型的射嘴替换开闭的射嘴。 
*检查止流阀是否有裂缝等,如需要则换上新装置。
*降低注射速度。 
*降低熔胶筒区的熔胶温度,检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够,如有需要则调整流速。减少周期时间以增加经过熔胶筒装置的塑料。使用最小的背压和正确的螺杆表面速度。
*使用较低的熔胶速度的螺杆。 
脆裂
注塑件在顶出时断裂,或在处理时容易断掉或裂开。
1、熔胶温度太低。
2、塑料在熔胶筒内绛解,引起塑料分子结构的破裂。
3、模具填充速度太慢。
*在熔胶筒上给后区和射嘴增温。
*降低螺杆速度或调整转速以获得正确的螺杆表面速度。
*在所有区域降低熔胶筒温度。 
*降低背压。
*使用排气的熔胶筒保证排出孔正确运行且每个孔设定正确温度。
*增加注塑速度。
*在注塑机上保持稳定的垫料。 
气泡(困气)
如果熔胶中含有气体(挥发性物质),那么保压消失时在注塑件中也会含有气泡。
1、困在射料缸中的空气。
2、填充压力不足。
3、模具填充速度太快。
*降低熔胶筒温度,特别是后区的。
*增高背压。
*降低螺杆度。减少倒索量。
*增高注塑压力。
*降低注塑速度。 
纹裂
注塑件表面有细小的裂纹或裂缝,它们在透明注塑件上形成白色/银色外表 
1、注塑压力太高
2、模具填充速度太慢 
*降低注塑压力
*降低螺杆向前时间*增加注塑速度(未完待续) 

 
 
 
 
缺陷名称 
注塑缺陷的特征
注塑机可能出现的问题
建议使用的补救方法
燃烧痕 
变了色的塑料(从黄色到黑色)通常在流道尾部或空气压缩的地方出现。
1、塑料太热
2、模具填充速度太快。
3、背压太高
4、熔融中挥发物过量。
5、使用了过多的锁模力。
6、在先前的生产运作结束时使用错误的清机程序,即塑料留在熔缸里""
7、塑料在熔胶筒内滞留时间过长。
*降低熔胶温度。
*降低注塑速度。*降低背压。
*检查使作的螺杆表面速度是否正确。
*确保空气没有和塑料一起带入熔胶内。
*检查料斗里是否总是填满塑料至一稳定高度。
*轻微降低锁模力。
*采用严格的清机程序。 
注塑件粘在模内 *降低注塑压力。
注塑件在模具内粘住,使注塑件的移出十分困难。
1、模具内塑料过分填塞。
2、注塑压力维持的时间过长。
*降低注塑量。
*熔胶筒温度太高。
*减少螺杆向前的时间。
塑料的降解 
注塑件或注塑件的某些部分变了颜色:颜色通常在降解的地方变深,颜色从黄色经桔黄色到黑色。
1、熔胶筒内塑料过分加热。
2、温度控制器运作不正常。
3、使用了不正确的热电偶类型。
4、塑料在熔胶筒内的滞留时间太长。
5、塑料在停止生产时滞在熔胶筒内。
6、塑料在熔胶筒内的某处"搁浅"并降解。 
*降低熔胶温度。
*检查温度控制器是否在控制熔胶筒的正确区域。
*重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等。
*检查使用的热电偶类型是否与温度控制器上提供的如FeCom一致。
*检查是否所有热电偶都满意地运行。
*检查注塑重量,若小于注塑机注塑压的25%,将模具转到较小的注塑机上。
*若无转小的注塑机可供使作则将熔胶筒温度降至最低值,这将生产出合乎质量要求的注塑件。
*停止生产时,要清理的料缸,让螺杆处于最向前位置上。
*查看熔胶筒、去除合模面的任何残渍。
注塑件变形 *增加冷却时间。
注塑件不能精确复制模腔的尺寸。有些部份残缺、弯曲或变形。
零件在太热时就顶出。
*降低熔胶温度。
*增加总周期时间。
*降低模具温度。
表面粗糙 
注塑件的表面光洁度不一致,有些部份比其它部份更有光泽。
1、射嘴中的冷却。
2、熔胶温度太低。
*检查射嘴安装处是否有滴漏。
*增加射嘴温度。
*若使用封闭式射嘴,检查它是否正确运作。
*注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离。
*增加熔胶温度。
注塑件披锋 
注塑件上有多余物质和棱角或周缘翅片,它们能常出现在模具零件的分割线或模具的缝或孔上。
1、注塑压力太大。
2、注塑入模具内的塑料过多。
3、塑料太热。
4、生产运行中产生间歇性停顿。
*降低注塑压力或早点从塑压变为保压。
*减少螺杆前移时间。
*降低注塑速度。
*降低注塑的容量。
*降低熔胶温度。
*降低总周期时间。
*降低注塑速度。
*当生产停顿时检查注塑运作、尤其是熔胶温度。
注塑件不正确收缩 
注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值。
1、模腔内的注塑压力太低。
2、模腔内的塑料不足。
3、模具温度太高。
4、不正常的注塑条件。
5、射嘴孔太小。
6、模具模腔填充速度太慢。
7、模具内的浇口没有凝结关闭。
8、注射量内熔胶温度有差异。
*逐渐升高注塑压力,检查在每次升压时注塑件 的大小,直到注塑件出现轻的披锋。
*增加注塑量或检查垫料。
*降低模具温度。
*使用了不正确的注塑条件(温度和压力等)。
*在没稳定注塑过程前抽取样本。
*增大射嘴孔的真径。
*增加注塑速度或采用多级填充速度。
*增加螺杆向前时间,并在每次增加时测量样本。
银条纹 
这也称为"云母痕"气泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致,出现银色的表面。
1、熔胶表面温度太高。
2、塑料滞留在熔胶筒的时间太长。
3、溶胶温度太低以致模具填充不稳定。
4、注塑压力不足。
5、温度控制器不精确,使控制有差异。
*降低熔胶筒温度。
*减少总周期时间。
*注塑量对注塑机来说太少。
*增高熔胶筒温度。
*增高射嘴温度。
*增高模具填充速度。
*增加注塑压力。
*检查温度控制器是否精确且具有控制力。

纠正注塑的缺点: 
注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点:

1)产品注射不足;
2)产品溢边;
3)产品凹痕和气泡;
4)产品有接痕;
5)产品发脆;
6)塑料变色;
7)产品有银丝、斑纹和流痕;
8)产品浇口处混浊;
9)产品翘曲和收缩;
10)产品尺寸不准;
11)产品粘贴模内;
12)物料粘贴流道;
13)喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
怎样克服产品注射不足
产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其他多种的原因。 
设备原因:
① 料斗中断料;
② 料斗缩颈部分或全部堵塞;
③ 加料量不够;
④ 加料控制系统操作不正常;
⑤ 注压机塑化容量太小;
⑥ 设备造成的注射周期反常
注塑条件原因:
① 注射压力太低;
② 在注射周期中注射压力损失太大;
③ 注射时间太短;
④ 注射全压时间太短;
⑤ 注射速率太慢;
⑥ 模腔内料流中断;
⑦ 充模速率不等;
⑧ 操作条件造成的注射周期反常。
温度原因:
① 提高料筒温度;
② 提高喷嘴温度;
③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统;
④ 提高模温; 
⑤ 检查模温控制装置。
模具原因
① 流道太小;
② 浇口太小;
③ 喷嘴孔太小;
④ 浇口位置不合理;
⑤ 浇口数不足;
⑥ 冷料穴太小;
⑦ 排气不足;
⑧ 模具造成的注射周期反常;
物料原因:物料流动性太差。
怎样克服产品飞边溢料:
产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其他原因有:注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
模具问题:
① 型腔和型芯未闭紧;
② 型腔和型芯偏移;
③ 模板不平行;
④ 模板变形;
⑤ 模子平面落入异物;
⑥ 排气不足;
⑦ 排气孔太大;
⑧ 模具造成的注射周期反常。
设备问题:
① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积;
② 注压机模板安装调节不正确;
③ 模具安装不正确;
④ 锁模力不能保持恒定;
⑤ 注压机模板不平行;
⑥ 拉杆变形不均;
设备造成的注射周期反常
注塑条件问题:
① 锁模力太低
② 注射压力太大;
③ 注射时间太长;
④ 注射全压力时间太长;
⑤ 注射速率太快;
⑥ 充模速率不等;
⑦ 模腔内料流中断;
⑧ 加料量控制太大;
⑨ 操作条件造成的注射周期反常。
温度问题:
① 料筒温度太高;
② 喷嘴温度太高;
③ 模温太高。
设备问题:
增大注压机的塑化容量;
使注射周期正常;
冷却条件问题:
部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;
将制件在热水中冷却。 
3、怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理,凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
1)物料问题:
干燥物料
加润滑剂
③ 降低物料中挥发物
2)注塑条件问题
注射量不足;
提高注射压力;
增加注射时间;
增加全压时间;
提高注射速度;
增加注射周期;
操作原因造成的注射周期反常。
3)温度问题
物料太热造成过量收缩;
物料太冷造成充料压实不足;
模温太高造成模壁处物料不能很快固化;
模温太低造成充模不足;
模子有局部过热点;
改变冷却方案。
4)模具问题;
增大浇口;
增大分流道;
增大主流道;
增大喷嘴孔;
改进模子排气;
平衡充模速率;
避免充模料流中断;
浇口进料安排在制品厚壁部位;
如果有可能,减少制品壁厚差异;
模子造成的注射周期反常。
5)设备问题:
增大注压机的塑化容量;
使注射周期正常;
6)冷却条件问题:
部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;
将制件在热水中冷却。
怎样防止产品接痕(拼缝线)
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
温度问题:
料筒温度太低;
喷嘴温度太低;
模温太低;
④ 拼缝处模温太低;
⑤ 塑料熔体温度不均。
注塑问题:
① 注射压力太低:
② 注射速度太慢。 
(3)模具问题:
<1>拼缝处排气不良;
<2>部件排气不良;
<3>分流道太小; 
<4>浇口太小;
<5>三流道进口直径太小;
<6>喷嘴孔太小;
<7>浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口;
<8>制品壁厚太薄,造成过早固化;
<9>型芯偏移,造成单边薄;
<10>模子偏移,造成单边薄
<11>制件在拼缝处太薄,加厚;
<12>充模速率不等;
<13>充模料流中断。
(4)设备问题:
塑化容量太小;
料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。
物料问题:
物料污染;
物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。
5、怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
注塑问题:
<1>料筒温度低,提高料筒温度;
<2>喷嘴温度低,提高它;
<3>如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度;
<4>提高注射速度;
<5>提高注射压力;
<6>增加注射时间;
<7>增加全压时间;
<8>模温太低,提高它;
<9>制件内应力大,减少内应力;
<10>制件有拼缝线,设法减少或消除;
<11>螺杆转速太高因而降解物料。
模具问题:
制品设计太薄;
浇口太小;
分流道太小;
制品增加加强筋、圆内角。
物料问题:
物料污染;
物料未干燥好;
物料中有挥发物;
物料中回料太多或回料次数太多;
物料强度低。
设备问题:
塑化容量太小;
料筒中有障碍物促使物料降解。
6、怎样防止塑料变色
物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。
1)物料问题:
物料污染;
物料干燥不好;
物料中挥发物太多;
物料降解;
着色剂分解;
添加剂分解。
2)设备问题:
设备不干净;
物料干燥不干净;
环境空气不干净,着色剂等飘浮在空中,沉积在料斗及其他部位上;
热电偶失灵;
温度控制系统失灵;
电阻电热圈(或远红外加热装置)损坏;
料筒中有障碍物促使物料降解。
3)温度问题:
料筒温度太高,降低它;
喷嘴温度太高,降低它。
4)注塑问题:
降低螺杆转速;
减小背压力; 
减小锁模力;
降低注射压力;
缩短注射压力;
缩短全压时间;
减慢注射速度;
缩短注射周期。
5)模具问题:
考虑模子排气;
加大浇口尺寸,降低剪切速率;
加大喷嘴孔,主流道及分流道尺寸;
去除模内油类及润滑剂;
调换润油剂。
另外,高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大,也会由于受应力而变色。
7、怎样克服产品银丝与斑纹
1)物料问题:
物料污染;
物料未干燥;
物料颗粒不均。
2)设备问题:
检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流;
流涎,采用弹簧喷嘴; 
设备容量不足。
3)注塑问题:
物料降解,降低螺杆转速,降低背压力;
调整注射速度;
增大注射压力;
加长注射时间;
加长全压时间;
加长注射周期。
4)温度问题:
料筒温度太低或太高;
模温太低,提高它;
模温不均。
喷嘴温度太高会流涎,降低它。
5)模具问题:
增大冷料穴;
增大流道;
抛光主流道、分流道、浇口;
增大浇口尺寸或改为扇形浇口;
改善排气;
提高模腔光洁度;
清洁模腔;
润滑剂过量,减少它或调换它;
去除模子内露水(模子冷却造成的);
料流经过凹穴及增厚断面,修改制品设计;
试用浇口局部加热。
8、怎样克服产品浇口处混浊
产品浇口处出现斑纹和混浊,通常由于扩张注入模型时造成熔体破碎所致。
1)注塑问题:
提高料筒温度;
提高喷嘴温度;
减慢注射速度;
增大注射压力;
改变注射时间;
润滑剂减少或调换润滑剂。
2)模具问题:
提高模子温度;
增大浇口尺寸;
改变浇口形状(扇形浇口);
增大冷料穴;
增大分流道尺寸;
改变浇口位置;
改善排气。
3)物料问题:
干燥物料;
去除物料中污染物。
9、怎样克服产品翘曲与收缩 产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。
1)注塑问题:

加长注射周期间时;
不过量充模下增大注射压力;
不过量充模下加长注射时间;
不过量充模下加长全压时间;
不过量充模下增加注射量;
降低物料温度以减少翘曲;
使充模物料保持最小限度以减少翘曲;
使应力取向保持最小以减少翘曲;
增大注射速度;
减慢顶出速度;
制件退火;
制件在定型架上冷却;
使注射周期正常。
2)模具问题:
改变浇口尺寸;
改变浇口位置;
增加辅助浇口;
增加顶出面积; 
保持顶出均衡;
要有足够的排气;
增加壁厚加强制件;
增加加强筋及圆角;
校对模子尺寸。
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大、翘曲小;模具温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大、翘曲小。因此,必须视制品结构不同解决其主要矛盾。
10、怎样控制产品尺寸
产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。
1)模具问题:
不合理的模子尺寸;制品顶出时变形;
物料充模不均;
充模料流中断;
不合理的浇口尺寸;
不合理的分流道尺寸;
模子造成的注射周期反常。
2)设备问题:
加料系统不正常(柱塞式注压机);
螺杆停止作用不正常;
螺杆转速不正常;
背压调节不均;
液压系统止回阀不正常;
热电偶失灵;
温度控制系统不正常;
电阻电热圈(或远红外加热装置)不正常;
塑化容量不足;
设备造成的注射周期反常。
3)注塑条件问题:
模温不均;
注射压力低,提高它;
充模不足,加长注射时间,加长全压时间;
料筒温度太高,降低它;
喷嘴温度太高,降低它;
操作造成的注射周期反常。
4)物料问题:
每批物料性能有变化;
物料颗料大小无规律;
物料不干。
11、怎样防止产品粘贴模内
产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足,注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内,注塑过程不可能正常。
1)模具问题:如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成,不要采用顶出机构;去除倒切口(陷槽);
去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕;
改善模子表面的光滑性;
抛光模子表面动作方向应与注射方向一致;
增加斜度;
增加有效顶出面积;
改变顶出位置;
校核顶出机构的操作;
在深抽芯模塑中,增强真空破坏及气压抽芯;
模塑过程中检查模腔是否变形,模架是否变形;检查开模时,模子有否偏移;
减小浇口尺寸;
增设辅助浇口;
重新安排浇口位置,(13)(14)(15)旨在减少模腔内压力;
平衡多模槽的充模速率;
防止注射断流;
如果制件设计不善,重新设计;
克服模子造成的注塑周期反常。
2)注塑问题:
增加脱模剂或改善脱模剂;
调正物料供给量;
降低注射压力;
缩短注射时间;
减少全压时间;
降低模温;
增加注射周期;
克服注塑条件造成的注塑周期反常。
3)物料问题:
清除物料污染;
物料中加润滑剂;
干燥物料。
4)设备问题:
修缮顶出机构;
如果顶出行程不足,加长它;
校对模板是否平行;
克服设备造成的注塑周期反常。
12、怎样克服塑料粘贴流道
塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良,浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常 ,主流道直径要足够大,使制件脱模时浇口料仍未全部固化。
1) 流道与模具问题:
流道注口与喷嘴必须配偶好;
确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径;
抛光主流道;
增加主流道锥度;
调正主流道直径;
控制流道温度;
增加浇口料拉出力;
降低模具温度。
2) 注塑条件问题:
采用流道切断;
减少注射供料;
降低注射压力;
缩短注射时间;
减少全压时间;
降低物料温度;
降低料筒温度;
降低喷嘴温度;
3) 物料问题:
清理物料污染;
干燥物料。
13、怎样防止喷嘴流涎
喷嘴流涎主要由于物料过热,粘度变小。
1) 喷嘴与模子问题:采用弹簧针阀式喷嘴;
采用倒斜度喷嘴;
减小喷嘴孔;
增加冷料穴。
2) 注塑条件问题:降低喷嘴温度;
采用流道切断;
降低物料温度;600
降低注塑压力;
缩短注射时间;
减少全压时间。
3) 物料问题:
检查物料是否污染;
干燥物料
 

 

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