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光盘注塑工艺中的不良缺陷以及成因

编辑:管理员   浏览:  时间:2013-12-3

在光盘生产中,经常会出现一些注塑不良的盘片,站长通过多年的积累,总结出以下不良缺陷:
注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等
以上缺陷成因:模具温度,冲孔刀、流道温度,注射速度、注射压力,保压力、保压时间,转换点,锁模力、冷却时间,炮筒温度、塑化时间、塑化速度,背压等

制品缺陷及产生的原因 克服方法
■因水分的存在而产生气泡

原因:粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。
处理方法:充分进行预干燥 注意料斗的保温管理

■真空泡
原因:厚壁部的料流快速冻结,收缩受到阻止,充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。
处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。

■熔合痕
原因:模料筒温度不合适,注塑压力不合适,模具温度不作乱,模槽内未设排气孔。
处理方法:提高料筒温度,增大注塑压力,提高模具温度,设置排气孔。

■凹痕
原因:因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕(壁厚设计不合理)注塑压力不够.注塑量不够,模具温度过高或注塑后的冷却不够,保压不足,浇口尺寸不合理,避免壁厚的不均匀。
处理方法:提高注塑压力,增大注塑量,如模具温度合理则需加长冷却时间,处长保压时间,放大浇口尺寸,特别是其厚度。

■糊斑(全部或部分变色)
原因:料筒温度设定不合理,料筒内发生局部存料现象,树脂侵入料筒和注口的结合缝内(长期存料),装有倒流阀或倒流环,因干燥不够而引起的水解,注塑机容量过大。
处理方法:降低料筒温度,避免死角结构。设法消除结合部的缝隙,避免使用倒流阀和倒流环,按规定条件进行预干燥,选择适当容量的注塑机。

■ 银纹
原因:料筒温度不合适,流料的停留时间过长,注塑速度不合适,浇口尺寸不合理,粒料的干燥度不够,注塑压力不合适。
处理方法:降低料筒温度,消除存料现象,降低注塑速度,放大浇口尺寸,按规定条件进行预干燥,降低注塑压力。

■浇口处呈现波纹(不透明)
原因:注塑速度不合适,保压时间不合适,模具温度不合理,浇口尺寸不合理。
处理方法:提高注塑速度,缩短保压时间,使充模后不再有熔料注入,提高模具温度,放大浇口尺寸。

■漩纹及波流痕
原因:模具温度不合适,注塑压力不合适,浇口尺寸不合理。
处理方法:提高模具温度,降低注塑压力,扩大浇口尺寸。

■顶出故障(脱模故障)
原因:模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高,充模料量过大。
处理方法:保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆位置及数量。特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构,设置曲形顶杆结构。降低模具温度,处长循环时间。降低注塑压力,减少原料计量。

■成型品的脆化
原因:干燥度不够,模具温度过低,注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。
处理方法:注意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件。消除壁厚不均的结构消除尖锐转角,修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒。

 

 

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